在钢板桩施工过程中，支撑焊接是确保基坑稳定、保障施工安全的重要环节。特别是在广州这样的软土地基区域，地质条件复杂，地下水位高，对支护结构的强度和稳定性提出了更高的要求。因此，科学合理地实施支撑焊接流程，并满足当地规范中的强度标准，成为工程成败的关键。

钢板桩施工通常用于深基坑支护，其基本原理是通过将钢板桩打入土体形成连续墙体，再结合内支撑系统共同承担土压力和水压力。支撑系统一般由钢围檩（腰梁）、水平支撑杆件（如H型钢或钢管）以及必要的斜撑组成。这些构件之间的连接主要依靠焊接工艺完成，因此焊接质量直接关系到整个支护体系的安全性与耐久性。

在广州地区，由于广泛分布着淤泥质土、粉细砂层及强风化岩层，地基承载力较低，且受珠江流域水文影响显著，基坑开挖时极易发生侧向位移甚至坍塌。为此，《广州市建筑基坑工程技术规程》（DBJ/T 15-208-2020）等地方标准明确要求：支护结构的设计必须考虑最不利工况下的极限状态，支撑节点的焊缝需达到一级或二级焊缝质量等级，关键受力部位应进行全熔透焊接，并按规范进行无损检测。

支撑焊接的具体流程一般包括以下几个步骤：

第一步：材料准备与预处理
所有用于焊接的钢材（如Q345B级H型钢或无缝钢管）进场前须具备合格证和材质报告，并经现场复检确认符合设计要求。焊接前应对钢板桩上的连接板、围檩托架及支撑端头进行除锈、去油污处理，确保焊接面清洁干燥，以提高焊缝成形质量和结合强度。

第二步：定位与临时固定
根据设计图纸精确放样，确定围檩安装标高及支撑轴线位置。使用吊机将围檩吊装就位后，先用螺栓或卡具进行临时固定，再将支撑杆件两端与围檩或牛腿连接板对齐。此阶段需严格控制几何尺寸偏差，避免因错边导致应力集中。

第三步：正式焊接作业
焊接采用手工电弧焊或CO₂气体保护焊，焊条选用E50系列，焊丝为ER50-6，焊接参数依据母材厚度和环境温度调整。对于承重节点，必须执行全熔透坡口焊，坡口形式多为V型或K型，根部间隙控制在2~4mm之间。焊接过程应分层施焊，每道焊缝完成后清除焊渣，检查有无气孔、夹渣、未熔合等缺陷。重要节点要求对称焊接，减少变形。

第四步：焊后检验与补强
焊缝外观检查由专职质检员完成，重点查看焊缝饱满度、余高、咬边等情况。对于一级焊缝，需100%进行超声波探伤（UT），二级焊缝抽检比例不低于20%。若发现不合格焊缝，须彻底铲除后重新施焊。必要时加设加劲板或外包钢板进行局部补强，确保承载能力不低于原设计值。

第五步：防腐处理
考虑到广州潮湿多雨的气候特点，焊接完成后应及时对焊缝及其热影响区涂刷防锈底漆，并恢复原有防腐涂层，防止长期暴露造成锈蚀削弱结构性能。

从强度角度来看，广州地区的钢板桩支撑系统不仅要满足《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205）的要求，还需结合本地经验进行优化。例如，在深度超过8米的深基坑中，常采用φ609×16钢管作为主支撑，其轴心抗压承载力设计值不得小于1800kN；而焊缝的抗剪强度应不低于母材的90%，且在极端荷载组合下保持延性破坏特征，避免脆性断裂。

此外，施工期间还应配合监测系统实时跟踪支撑轴力、桩体位移和周边沉降数据，一旦发现异常应及时采取加固措施，如增设预应力锚索或追加横向支撑。

综上所述，钢板桩施工中的支撑焊接不仅是技术操作问题，更是关乎整体结构安全的核心工序。在广州这一特殊地质与气候环境下，唯有严格执行标准化焊接流程，强化全过程质量管控，并充分考虑地域性强度要求，才能有效保障基坑工程的顺利推进与周边环境的安全稳定。