在钢板桩施工过程中，焊接质量直接关系到整个工程结构的安全性与耐久性。特别是在地质条件复杂、地下水位较高的地区，如广州，钢板桩作为深基坑支护或临时挡土结构的重要组成部分，其焊接接头的可靠性尤为关键。因此，建立科学、规范的焊接质量检查流程，并严格遵循地方探伤标准，是确保工程质量不可或缺的一环。

首先，在焊接作业开始前，必须对焊工资质进行审查。所有参与焊接作业的人员必须持有国家认可的焊工资格证书，并具备相应的操作经验。同时，施工单位需提交焊接工艺评定报告（PQR）和焊接工艺规程（WPS），确保所采用的焊接方法、材料、参数符合设计要求及《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205）的相关规定。

进入正式焊接阶段后，应实施全过程质量控制。焊接前，应对钢板桩的坡口加工质量进行检查，确保坡口尺寸、角度、清洁度满足焊接要求，无油污、锈蚀、水分等影响焊接质量的因素存在。焊接过程中，监理单位和技术人员需进行现场巡检，重点监控焊接电流、电压、速度、层间温度等关键参数是否稳定，防止出现未焊透、夹渣、气孔、裂纹等缺陷。

焊接完成后，即进入质量检查环节。该环节主要包括外观检查和无损检测两个部分。外观检查由专业质检员执行，使用放大镜、焊缝量规等工具，检查焊缝表面是否存在咬边、弧坑、裂纹、焊瘤、未熔合等可见缺陷。焊缝余高、宽度、成形情况也需符合设计图纸和技术规范的要求。对于不符合标准的焊缝，必须进行返修并重新检验，直至合格为止。

更为关键的是无损检测（NDT），也就是通常所说的“探伤”。在广州地区的钢板桩工程中，普遍依据《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ 81）以及广东省地方标准《钢结构超声波探伤检测技术规程》（DBJ/T 15-XX）开展探伤工作。根据结构重要性和受力情况，焊缝通常被划分为一级、二级和三级，其中一级焊缝要求最高，需进行100%的超声波探伤（UT）或射线探伤（RT）。

在实际操作中，超声波探伤因其高效、经济、可现场操作等优势，成为广州地区钢板桩焊接检测的首选方法。探伤前，需由具备Ⅱ级及以上资格的无损检测人员制定检测方案，明确检测区域、探头频率、扫描方式、灵敏度设置等参数。检测过程中，应按照标准要求对全熔透对接焊缝进行纵、横向扫查，重点检测焊缝根部、热影响区等易产生缺陷的部位。

检测结果依据《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB/T 11345）进行评定。凡发现超标缺陷，如裂纹、未熔合、条状夹渣等，必须标注位置并记录缺陷性质、尺寸和深度。施工单位需制定返修方案，经监理审批后实施。返修焊接完成后，须再次进行相同级别的探伤检测，确保缺陷已被彻底清除且新焊缝质量达标。

此外，广州地区部分重点工程还要求引入第三方检测机构进行独立抽检，以增强检测结果的公正性与权威性。第三方机构需具备CMA认证资质，检测报告应包含原始数据、图像记录、缺陷分析及结论意见，并归档备查。

值得注意的是，随着智能化检测技术的发展，近年来广州已有部分项目试点应用相控阵超声（PAUT）和TOFD（衍射时差法）等先进探伤技术，进一步提升了检测精度和效率。这些技术能够实现更清晰的缺陷成像和定量分析，尤其适用于复杂节点或厚板焊接的检测需求。

最后，所有焊接检查记录、探伤报告、返修资料均需完整归档，形成可追溯的质量档案。这不仅是工程验收的重要依据，也为后期运维提供了技术支撑。

综上所述，钢板桩施工中的焊接质量检查是一项系统性、专业性强的工作，必须贯穿于施工全过程。在广州地区，结合本地地质特点和建设标准，严格执行从焊前准备、过程控制到焊后检测的全流程管理，并依据地方探伤技术规程开展科学检测，才能有效保障钢板桩结构的整体性能，为城市地下空间开发和基础设施建设提供坚实的技术支撑。