在广州的城市建设与基础设施工程中，拉森钢板桩作为一种重要的基坑支护材料，广泛应用于地铁、地下管廊、桥梁基础、深基坑等工程领域。其中，9米长的拉森钢板桩因其适中的长度和良好的抗弯性能，在实际施工中尤为常见。然而，钢板桩在使用过程中承受着巨大的土压力、水压力以及施工荷载，焊缝作为连接钢板桩单元的关键部位，其质量直接关系到整个支护结构的安全性和稳定性。因此，对拉森钢板桩焊缝进行科学、规范的探伤检测至关重要。

焊缝探伤检测是通过无损检测技术（NDT）来检查焊接接头是否存在裂纹、气孔、夹渣、未熔合等缺陷的重要手段。常用的检测方法包括超声波探伤（UT）、射线探伤（RT）、磁粉探伤（MT）和渗透探伤（PT）等。对于广州地区使用的9米拉森钢板桩，通常采用超声波探伤为主，辅以磁粉或渗透探伤，以确保检测结果的全面性和可靠性。

关于“焊缝探伤检测频率”的问题，目前国家和行业标准对此有明确的技术规定。根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2020）以及《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ 81-2002）的相关要求，钢板桩焊缝的检测频率需结合工程的重要性、焊缝等级、施工工艺及设计要求综合确定。具体到拉森钢板桩，其焊缝一般属于二级或三级焊缝，检测频率也因此有所区别。

对于一级焊缝，要求进行100%的无损检测；二级焊缝则要求抽检比例不低于20%，且每个焊工每天完成的焊缝中至少抽查一处；三级焊缝通常可不进行无损检测，仅进行外观检查。但在实际工程应用中，由于拉森钢板桩多用于临时支护结构，且多为工厂预制、现场拼接，因此多数情况下按二级焊缝进行控制，即焊缝探伤检测频率不低于20%。

在广州地区的具体实践中，考虑到地质条件复杂、地下水丰富、周边建筑物密集等因素，许多重点工程会提高检测标准。例如，在广州地铁建设、珠江新城地下空间开发等项目中，建设单位和监理单位往往要求对拉森钢板桩的纵向对接焊缝进行30%至50%的超声波探伤检测，甚至在关键部位实行100%检测。此外，若钢板桩存在现场焊接修补的情况，则修补焊缝必须进行100%探伤检测。

检测频率的确定还需考虑以下几个因素：

一是施工批次与数量。通常以每批进场的钢板桩为单位进行抽样检测，每批数量不宜超过100根，每批次至少抽取2根进行焊缝探伤。若单批次数量较少但工程重要性高，也应保证最低检测数量。

二是焊接工艺与人员资质。若采用自动埋弧焊等成熟工艺，且焊工持证上岗、工艺评定合格，可适当降低检测频率；反之，若为手工焊接或首次使用某种工艺，则应提高检测比例，必要时进行工艺试验验证。

三是环境与使用条件。广州地处南方湿热地区，空气中氯离子含量较高，尤其在靠近珠江、沿海区域，钢板桩易受腐蚀影响。焊缝作为应力集中区，一旦存在缺陷，在腐蚀环境下极易引发疲劳开裂。因此，在腐蚀环境较严重的区域，建议提高探伤检测频率，并加强后期监测。

四是监理与验收要求。在实际施工过程中，监理单位会根据设计文件和合同约定提出具体的检测计划。部分项目还会引入第三方检测机构进行独立抽检，以确保检测结果的公正性和权威性。

综上所述，针对广州地区9米拉森钢板桩的焊缝探伤检测频率，并没有一个固定不变的数值，而是应根据工程性质、结构安全等级、施工条件和相关规范灵活确定。一般情况下，建议检测频率不低于20%，在重要工程或特殊环境下应提升至30%以上，关键节点或修补焊缝则需100%检测。同时，检测工作应贯穿于钢板桩的生产、运输、安装全过程，做到事前预防、事中控制、事后追溯。

此外，施工单位应建立健全焊缝质量管理档案，记录每一道焊缝的位置、焊接参数、检测结果及处理情况，实现全过程可追溯。只有通过科学合理的检测频率安排和严格的质量控制措施，才能有效保障拉森钢板桩支护系统的安全可靠，为广州城市基础设施建设提供坚实的技术支撑。