在广州市从化区的某重点基础设施建设项目中，为确保基坑支护结构的安全与稳定，施工单位决定采用拉森钢板桩作为临时支护体系，并先行开展试桩工作。试桩阶段不仅用于验证设计参数的合理性，也为后续大规模施工提供技术依据和数据支持。以下是该工程试桩阶段拉森钢板桩施工的完整工艺流程及关键数据记录。

一、施工准备

施工前，项目部组织技术人员对施工现场进行详细勘察，确认地质条件、地下水位、周边建筑物分布等情况。根据地勘报告，场地土层主要由填土、粉质黏土、淤泥质土及强风化岩构成，地下水位较高，埋深约1.8米。结合设计要求，选用U型拉森Ⅳ型钢板桩，单根长度12米，理论重量76.1kg/m，截面模量960cm³/m，抗弯强度满足设计要求。

施工设备方面，配备一台履带式打桩机（型号：DH508），配备振动锤（激振力400kN），并配置全站仪、水准仪、测斜仪等测量仪器，确保施工精度。

二、测量放线与定位

根据设计图纸，使用全站仪精确放出钢板桩轴线位置，每间隔2米设置一个控制点，并用木桩加钉标记。同时，在基坑外侧布设沉降观测点和位移监测点，共设置8个监测断面，每个断面包含地表沉降点、深层水平位移孔及邻近建筑物观测点，用于实时监控施工影响。

三、导架安装

为保证钢板桩打入的垂直度和平面位置准确，现场采用双层H型钢（H400×400）制作导向架，沿轴线方向连续布置，导架间距控制在3米以内，标高误差不超过±10mm。导架通过焊接固定于预先设置的定位桩上，确保整体稳定性。

四、钢板桩施打

钢板桩运输至现场后，逐根检查外观质量，确保无扭曲、裂纹或明显锈蚀。施打顺序采用“逐根连续打入法”，从基坑一角开始，顺时针推进。首根桩作为基准桩，打入过程中使用两台经纬仪在相互垂直的方向进行实时校正，确保垂直度偏差小于1%。

每根桩打入前，先进行预拼接，检查锁口是否顺畅。振动锤夹持钢板桩顶部，缓慢起吊至垂直状态后，对准导架位置，开始低频振动下沉。初始下沉速度控制在0.5m/min，进入硬土层后调整激振频率至高频模式，下沉速度提升至1.2m/min。单根桩平均打入时间为8分钟，最终入土深度达到设计要求12米，桩顶标高控制在+0.50m（黄海高程），实测偏差在±20mm范围内。

五、接桩与锁口处理

由于部分区域需加深支护，局部采用焊接接桩方式。接桩位置避开应力集中区，位于桩长中部以上，接口两侧满焊并做防腐处理。锁口处涂抹专用润滑脂（锂基 grease），减少打入阻力，防止锁口变形。每完成10根桩即进行锁口咬合检查，未发现脱扣或卡滞现象。

六、监测与数据记录

试桩期间，同步开展全过程监测。主要记录数据如下：

• 打入深度：12根试桩平均入土深度12.03米，最大偏差+0.08米，最小+0.01米；
• 垂直度：实测倾斜率介于0.5‰～0.9‰之间，均优于规范允许的1%；
• 沉降观测：距桩轴线5米处地表沉降最大值为3.2mm，发生在第6根桩施打时，后期趋于稳定；
• 振动影响：距施工点15米处测得最大振动速度为3.8mm/s，低于《建筑施工场界环境噪声排放标准》限值；
• 锁口连接质量：所有接缝严密，渗水试验（注水观察30分钟）无明显渗漏。

此外，记录了每根桩的打入时间、锤击次数、电流值（振动锤工作电流稳定在180～200A）、异常情况等，形成完整的《试桩施工日志》。

七、质量验收与总结

试桩完成后，由建设、设计、监理及施工四方联合验收。经检测，钢板桩平面位置偏差均小于50mm，垂直度合格率100%，整体线形平顺，锁口连接可靠。静载试验显示，单桩水平承载力特征值达到180kN，满足设计要求。

通过本次试桩，验证了拉森钢板桩在从化区软土地层中的适用性，优化了打桩顺序与工艺参数，明确了振动控制措施。后续正式施工将以此为基础，扩大施工作业面，严格执行标准化流程，确保基坑安全。

综上所述，广州从化区该项目的拉森钢板桩试桩施工，严格按照“先试验、后推广”的原则执行，全过程注重数据采集与动态监控，为同类工程提供了可复制的技术路径和管理经验。